长期以来，工程机械核心零部件存在着依赖进口、“受制于人”的尴尬局面，如挖掘机的发动机和液压控制系统，目前国产挖掘机基本都是配备康明斯、五十铃、洋马、久保田等国外品牌发动机，液压系统则采用川崎、博世力士乐等主流品牌。纵观国内各个品牌的挖掘机，基本都是在国产的外衣下面隐藏了一颗非中国的“芯”。目前，高端的液压件、传动件和控制原件的核心技术都掌握在国外企业手中，特别是最核心的液压泵、马达、减速机和高端多路阀还没有技术上的突破。另外，电控技术，特别是用于节能减排的微电子技术和国外还有很大差距，这些问题严重困扰着我国工程机械行业的健康发展。

    残酷现实催人猛醒

    一位专家告诉记者，随便查看一下任何一家国产挖掘机产品的参数表，在发动机一栏里，清一色的外资品牌，偶尔在小型挖掘机里面能发现一两个国产品牌发动机，还要怀疑该产品的稳定性。发动机如此，液压件、电控系统也是如此，这就是中国工程机械高端零部件的现状。中国工程机械行业70%的利润贡献给了外资的高端零部件配套商，剩下的30%利润，国内企业则要拼得“你死我活”。

    专家表示，我国工程机械零部件行业一直存在“大企业不愿意干，小企业干不了”的问题。虽然工程机械零部件已经形成了全国性、地区性和企业性三个层次的专业化生产销售和配套网络，也引进了一大批关键基础零部件制造技术，有了诸如柴油机、回转支承、驱动桥、四轮一带、驾驶室、油缸、液压元件、动力箱、仪表和仪表盘等一批具有一定质量和技术水平的产品，特别是近几年来加快了合资合作的步伐，行业中出现了一批质量可靠、技术先进、服务完善的零部件新产品，但和主机产品的发展以及市场需求相比，零部件行业无论是生产规模、技术水平、市场占有率、产品档次、质量可靠性、价格走势和经济效益等与国外跨国公司相比都还存在着非常大的差距。与国外先进产品相比，国产工程机械关键基础部件，无论在技术性能，还是在质量可靠性指标上，总体上要相差20年左右。寿命一般为进口件的1/2～1/3，产品品种仅为国外的1/5。

    专家指出，“十一五”期间工程机械行业虽然出现了前所未有的高速增长，但这一期间整个行业也无非处在量的积累这一阶段，甚至这个量变也尚未达到理想化的程度。因此，要想达到质的飞跃，还需要完成很多的工作。就以配套件的发展来审视这个行业，我们的企业在扩大生产、实现销量翻倍的同时，国外企业的核心配套件的市场占有率也随之膨胀，他们的获利绝不比这些开疆拓土的主机企业少，而中国的主机不但成不了OEM的终端受益者，反而成为了国外各大配件商利润的“宿主”。

    政策利好“投资潮”汹涌而至

    面对长期以来工程机械核心零部件依赖进口、“受制于人”的尴尬局面，国家痛定思痛，近几年先后出台了多项扶持政策。

    2009年5月12日，国务院颁布《装备制造业调整和振兴规划》，将基础配套零部件产品的发展放在了十分重要的位置，将基础配套水平提高作为规划目标之一。

    2010年10月11日，工业和信息化部印发了《机械基础零部件产业振兴实施方案》，明确提出，要加快突破关键零部件发展瓶颈步伐，不断满足各领域装备及战略性新兴产业发展的需要。预期通过3年的努力，突破一批基础零部件制造关键技术，培育一批具有国际竞争力的专业化强的基础零部件企业及知名品牌；重大装备基础零部件配套能力提高到70%以上。

    2011年新颁布的《产业结构调整指导目录(2011年本)》，在装备制造领域，主要突出了七项内容，其中两项是关于零部件的，一是瞄准薄弱领域，着力提高基础工艺、基础材料、基础元器件等基础制造能力；二是突出关键环节，更加注重提高关键设备制造能力和关键部件配套能力。

    2011年7月31日，《中国工程机械行业“十二五”发展规划》发布。“规划”第六大项内容――“十二五”发展重点及主要任务中，将“提高关键零部件的技术水平和制造水平”放到了首位，重点细化到三个内容：一是提高工程机械产品动力配套性能；二是抓好工程机械液压元件的产品开发和高精化、规模化制造；三是对专用传动部件的可靠性和耐久性进行系统性研究和开发。

    在国家多项扶持政策的带动下，一场零部件行业的投资热潮汹涌而至……

    2011年10月14日，总投资26亿元、具有自主知识产权的60万套高端液压件项目在山东常林集团中川液压公司投入批量生产。

    中联重科2011年半年报显示，香港上市募资重点投向的“工程机械关键液压件产业升级项目”已完成预期投资的98%，旗下两大液压件公司中联液压及特力液压分别获得增资6000万元、2.4亿元。

    2011年6月底，项目总投资额为11.0672亿元的“柳工工程机械液压元件研发制造基地项目”已累计投入1.6536亿元，完成项目投资计划的14.94%。

    2011年6月底，徐工“工程机械关键液压元件核心技术提升及产业化投资项目”累计投入1.4亿元，完成预期投资的27.01%；“新型关键零部件技改项目”累计投入1.4亿元，完成预期投资的24.76%。

    2011年工程机械零部件领域投资规模之大、频率之高，都是前所未有的。

    零部件突破亟待确定主攻方向

    应该说，近几年出台的各种鼓励政策，为配套件行业在2012年崛起创造了良好的政策环境，然而，近乎狂热的投资热潮，却不能不令业内人士担忧。

    专家告诉记者，目前，国内工程机械零部件制造商们仍然只是忙于跑马圈地、鹬蚌相争，虽然在传统机种，如装载机、推土机等关键零部件配套上，利用自身规模和营销手段，他们有着绝对的竞争优势；但是他们在诸如摊铺机、混凝土机械上惯用进口关键零部件，尽管在引进技术的基础上进行了消化吸收和创新，但仍然产生了路径依赖；在一些大型产品、高智能化档次产品和新兴专业产品上，如220马力以上推土机、工程钻机等方面，则没有竞争力；特别是在典型土方设备――挖掘机上，由于控制技术及关键零部件制造技术的匮乏，市场份额几乎拱手相让于国外企业。

    专家表示，中国的配套件行业企业应该努力成为具有国际水准的OEM供应商。如果中国的配套件公司产品不能做到OEM的国际水准，不管技术多先进，不管投入多少资金，市场都不会认可。业内整机企业应牵头组建技术联盟，对关键零部件进行技术攻关。通常，国内机械部件的发展路径有三条。一是选择合资。但合资并不一定能够获得关键技术，外资公司把多年潜心研究的机械技术成果拱手让给中方的情况凤毛麟角。而且，在很多技术已被垄断的格局下，海外企业更不会把技术输入中国。二是中国企业通过掌握海外工厂的控股权，以此提升技术能力。三是依靠自主研发。除了一些专做零部件的企业外，整机制造企业也要将目光放在核心零部件的生产上。因为基础部件的发展，不单关系到整机企业采购成本的降低，还体现在其他方面，国内拥有基础件的高端制造技术后，为该零部件配套的大批设备和技术也会逐渐成熟。

    (中国建设报)